综合减重近1吨 全国首辆“氢车镁挂”镁合金挂车正式交付

　　4月23日，西安交通大学在中国西部科技创新港举行发布会，宣布西安交通大学陕西镁基新材料工程研究中心单智伟教授团队经过6个省、15家单位500多天的精诚合作和联合攻关，4月17日，由西安交通大学和陕汽集团德创未来公司牵头研制的“全国首辆镁合金挂车”正式交付。

　　据了解，研究表明，如果一辆车的车身质量能降低10%，那么它的燃油经济性可以提高3%至4%，同时，汽车的排放量也会相应降低。为此，各国汽车制造商和研究机构致力于从技术和经济角度分析和改善汽车材料及工艺条件，积极探索新材料、新工艺的应用，在保证车辆性能、控制成本的前提下，降低汽车质量，降低传统能源汽车油耗，延长新能源汽车续航能力，共同减少二氧化碳排放的目的。

　　镁具有密度小、强度高、减震性好、抗电磁辐射等优点，在航空航天、汽车、轨道交通、3C等领域前景广阔。镁合金具有重量轻、强度高等优点，密度仅为钢铁的五分之一左右，比强度(抗拉强度与密度之比)是钢铁的3倍。这些特点使镁合金广泛应用于交通、电子工业、医疗等领域，其优势是其在车辆轻量化方面的应用潜力受到科学家的青睐。陕西(榆林)原镁产量占世界近一半。陕西汽车企业众多，产业链长，为镁合金车辆轻量化的发展提供了独特的发展优势。

　　西安交通大学校长助理、材料学院院长、陕西省镁基新材料工程研究中心主任单智伟教授介绍，西安交通大学材料学院与陕汽德创未来公司镁合金轻量化拖车联合开发项目，针对陕西镁产业的发展优势，充分践行“科学家+工程师”联合创新项目运营机制，形成西安交通大学陕镁中心与陕汽德创未来公司联合研发中心。通过梳理吸收镁产业全链条相关优势资源，形成了完整的镁合金轻量化挂车创新联合体，成功实现了全国首台镁合金轻量化挂车的完整试制。

　　本项目首次将镁合金轻量化理论贯通于重型卡车设计研发、工程制造及后效验证的全过程，系统克服了优质汽车镁合金在精密铸锭、精密塑性成型、稳健连接装配、可控高效防护等领域的关键技术问题，积累了镁合金轻量化挂车系统的研发技术方案。本项目单车镁合金消耗量超过800公斤，最大单体镁合金制件尺寸为13米。与原钢制方案相比，综合减重近1吨，配备了新的氢燃料电池牵引动力方案。

　　单智伟教授在创新港涵英楼前广场车辆展示现场，面对额定载重35吨，长度12米，车槽呈现镁合金独特的银灰色重型挂车给我们算了一笔账：“榆林地下埋了很多优质煤炭，例如，我们现在每天都有车辆，从榆林到天津港，每年一辆车大概运行约180辆趟(平均每两天左右一趟)，如果卡车重量减少1吨，相当于车辆每次可以多拉1吨煤，所以年净利润约7.5万元，相应条件下的减碳效果更明显，这对实现国家“双碳”目标非常有帮助，这也直观地表明了车辆镁合金轻量化的意义。”